การรักษาคุณภาพที่สม่ำเสมอในช่วงที่มีปริมาณมาก-การตัดด้วยเลเซอร์อลูมินาเซรามิกเป็นสิ่งที่ท้าทาย แม้หลังจากการตรวจสอบความถูกต้องของกระบวนการแล้ว ผู้ผลิตอาจพบรอยแตกขนาดเล็ก การแตกหักของขอบ การแตกร้าวล่าช้า หรือข้อบกพร่องในการเจาะเป็นครั้งคราว เนื่องจากการเปลี่ยนแปลงในคุณสมบัติของวัสดุ พารามิเตอร์ของเลเซอร์ การยึดติด หรือสภาพแวดล้อม
คู่มือนี้จะสรุปขั้นตอนการแก้ปัญหาเชิงปฏิบัติสำหรับ การตัดด้วยเลเซอร์ UV นาโนวินาที 355 นาโนเมตร พื้นผิวเซรามิกอลูมินา 96% และ 99% โดยมีความหนาโดยทั่วไปตั้งแต่ 0.1 มม. ถึง 1.5 มม.
ขั้นตอนที่ 1 ระบุประเภทรอยแตก
ก่อนที่จะปรับพารามิเตอร์กระบวนการ ให้พิจารณาหมวดหมู่ข้อบกพร่อง
ประเภทของรอยแตกร้าวทั่วไป ได้แก่:
---- รอยแตกขนาดเล็กบนพื้นผิว
---- มุมแตก
---- การแยกส่วน
---- รอยแตกล่าช้า
---- รอยแตกทะลุรู
การจำแนกข้อบกพร่องที่ถูกต้องช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการแก้ไขปัญหาได้อย่างมาก
ขั้นตอนที่ 2 ตรวจสอบชิ้นงาน
วิธีการตรวจสอบที่แนะนำได้แก่:
---- การตรวจสอบด้วยกล้องจุลทรรศน์แบบใช้แสง
---- การวิเคราะห์ทางโลหะวิทยา
---- การตรวจสอบ SEM (ถ้าจำเป็น)
---- การประเมินคุณภาพขอบ
---- การสังเกตโซนได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ)
ควรเลือกวิธีการตรวจสอบตามข้อกำหนดด้านคุณภาพผลิตภัณฑ์
ขั้นตอนที่ 3 ตรวจสอบพารามิเตอร์กระบวนการเลเซอร์
ตรวจสอบพารามิเตอร์การประมวลผลที่สำคัญ ได้แก่:
---- กำลังเฉลี่ยของเลเซอร์
---- ความถี่การทำซ้ำของพัลส์
---- ความเร็วในการตัด
---- ตำแหน่งโฟกัส
---- ความลึกของการตัดทีละชั้น
---- ช่วยดันแก๊ส
---- กลยุทธ์การสแกน
แทนที่จะอาศัยค่าพารามิเตอร์คงที่ การปรับให้เหมาะสมควรขึ้นอยู่กับวัสดุเซรามิก ความหนาของพื้นผิว แหล่งกำเนิดเลเซอร์ และข้อกำหนดในการผลิต
ขั้นตอนที่ 4 ตรวจสอบระบบฟิกซ์เจอร์
การรองรับชิ้นงานที่ไม่ดีอาจทำให้เกิดความเครียดเพิ่มเติมระหว่างการตัดเฉือนได้
รายการตรวจสอบที่แนะนำได้แก่:
---- ความมั่นคงในการยึดเกาะสุญญากาศ
---- ความเรียบของฟิกซ์เจอร์
---- ส่วนรองรับชิ้นงาน
---- ช่วยจัดตำแหน่งหัวฉีดแก๊ส
---- การไหลเวียนของอากาศเย็น
การยึดติดที่มั่นคงช่วยปรับปรุงความสม่ำเสมอของมิติและลดความเสี่ยงในการแตกร้าว
ขั้นตอนที่ 5 ตรวจสอบคุณภาพวัสดุที่เข้ามา
ควรประเมินคุณภาพเซรามิกที่เข้ามาด้วย
ข้อควรพิจารณาที่สำคัญ ได้แก่ :
---- ความบริสุทธิ์ของวัสดุ
---- คุณภาพการเผาผนึก
---- ความสม่ำเสมอของขนาดเกรน
----รูขุมขนภายใน
---- การรับรองวัสดุ
การเปลี่ยนแปลงของวัสดุมักถูกมองข้ามไปในระหว่างการแก้ไขปัญหา แต่อาจส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อผลลัพธ์ของการตัดเฉือน
ขั้นตอนที่ 6 ปรับพารามิเตอร์ให้เหมาะสมครั้งละหนึ่งพารามิเตอร์
หากต้องการระบุสาเหตุที่แท้จริงอย่างแม่นยำ ให้แก้ไขพารามิเตอร์เพียงตัวเดียวระหว่างการทดลองตรวจสอบแต่ละครั้ง
การเพิ่มประสิทธิภาพโดยทั่วไปประกอบด้วย:
---- ลดการป้อนพลังงานเลเซอร์
---- เพิ่มความเร็วในการตัด
---- การเพิ่มประสิทธิภาพเส้นทางการสแกน
---- ปรับปรุงประสิทธิภาพการทำความเย็น
---- การปรับตำแหน่งโฟกัส
การทดสอบตัวแปรเดี่ยว-ให้การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการที่เชื่อถือได้มากที่สุด
รายการควบคุมกระบวนการทั่วไป
แม้ว่าหน้าต่างการประมวลผลจะแตกต่างกันไปขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าอุปกรณ์และข้อกำหนดการใช้งาน แต่โดยทั่วไปผู้ผลิตจะตรวจสอบ:
---- ความเสถียรของเอาต์พุตเลเซอร์
---- ความถี่พัลส์
---- ความเร็วในการตัด
---- ตำแหน่งโฟกัส
---- ช่วยดันแก๊ส
---- โซนได้รับผลกระทบจากความร้อน (HAZ)
---- ขอบบิ่น
----ความสม่ำเสมอของเคอร์ฟ
---- ความแม่นยำของมิติ
---- ความเรียบของชิ้นงาน
ตัวชี้วัดเหล่านี้ให้ข้อมูลอ้างอิงที่เป็นประโยชน์สำหรับการสร้างกระบวนการผลิตที่มีความเสถียร แทนที่จะเป็นมาตรฐานสากล
เนื่องจากทุกการใช้งานมีความแตกต่างกันในองค์ประกอบของวัสดุ ความหนา รูปทรง และข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพการทำงาน พารามิเตอร์การประมวลผลจริงจึงควรได้รับการตรวจสอบผ่านการทดสอบตัวอย่าง แทนที่จะคัดลอกโดยตรงจากค่าอ้างอิง
👉 ติดต่อผู้เชี่ยวชาญของเราเลยเพื่อขอการทดสอบตัวอย่างฟรี หารือเกี่ยวกับข้อกำหนดการผลิตของคุณ หรือรับก โซลูชันการตัดด้วยเลเซอร์เซรามิกแบบกำหนดเอง จากทีมวิศวกรของเรา
